Visite de l’usine de porcelaine Guy Degrenne d’Alföld

Quand Guy Degrenne m’a invité à aller découvrir la fabrication de porcelaine dans l’usine hongroise du groupe, je n’ai pas pu refuser, il fallait que je me sacrifie pour vous, lecteurs de diisign.com, histoire de faire un voyage au cœur de la matière!
Rendez-vous donc à une heure un peu trop matinale pour moi à l’aéroport de Roissy, puis direction Budapest. Là, après plus de deux heures de route plein sud, nous voilà arrivés dans la région d’Alföld, à Hódmezővásárhely pour être exact, à quelques dizaines de kilomètres de la frontière serbe (non, ce n’est pas le coin le plus glamour de la Hongrie).
Après un repas composé de spécialités locales, il était temps de visiter cette usine de porcelaine, pour enfin connaître tous les secrets de la fabrication de cette précieuse matière, mais aussi découvrir un site de production qui est à l’origine de 10 millions de pièces par an…

Première étape, le prototypage
Première étape, mais aussi première surprise. A cette étape, tout est entièrement manuel. Aucune machine, juste les mains expertes d’ouvrières qui façonnent des modèles. La pièce est plongée dans une atmosphère blanche, couleur de la poudre de matière première, et tout se fait dans un silence religieux. Le monde de la porcelaine s’ouvre à nous sur cette image étonnante : là où nous pensions trouver une usine ultra moderne, robotisée et bruyante, nous entrons dans un atelier artisanal baigné d’une atmosphère tranquille et intemporelle. Les artisans du siècle des lumières devaient travailler de la même façon : entièrement à la main, armés d’outils basiques mais efficaces.

Le but de cette étape est de concevoir les précieux moules qui serviront à donner une forme à la matière première, qui arrive sous forme de pâte humide ou de poudre déshydratée.

Des moules à perte de vue

Donner une forme à la matière
Plusieurs techniques sont utilisées pour transformer cette matière première en assiettes, bols et autres tasses. Notre visite nous conduit à une bruyante machine qui produit des assiettes par pressage isostatique. Celles-ci sont ensuite ébavurées par plusieurs machines automatisées.

Dans d’autre salles, les pièces produites sont différentes, et les procédés diffèrent : coulage, calibrage… C’est la forme et la taille des pièces qui définit la meilleure méthode de mise en forme.

Certaines pièces nécessitent une intervention humaine : les anses des tasses par exemple, impossibles à mouler directement, sont apposées à la main.

Nous découvrons au passage que l’usine d’Alföld produit des pièces à usage professionnel, comme des entonnoirs ou des pilons destinés à l’industrie pharmaceutique… Gage de qualité?

Première cuisson
Une fois les pièces mises en forme, elles subissent une première cuisson, à 950°C. Elle permet de donner une bonne résistance mécanique à la pièce, ainsi que de la rendre poreuse, pour la pénétration de l’émail. Deux autres cuissons seront nécessaires à la production de pièces en porcelaine décorées et émaillées.

Emaillage : manuel ou mécanique

Encore une délicate étape manuelle : l’émaillage. Selon les pièces, il peut aussi se faire mécaniquement. Mais il est particulièrement impressionnant d’observer que l’émaillage manuel se fait sur des pièces Guy Degrenne de grande série. La dernière fois que j’avais pu admirer ce geste précis, rapide et délicat, c’était dans une grande maison de porcelaine haut de gamme, où on m’avait expliqué que ce savoir faire est long à acquérir et qu’il expliquait en partie le prix de la vaisselle. Là, c’est la même chose : une ouvrière maîtrise à la perfection l’émaillage en trempant des assiettes dans le bain d’émail en maintenant l’assiette juste posée sur quelques doigts. L’assiette poreuse sèche en quelques secondes.

Après émaillage, un tour au four pour une seconde cuisson, à 1400°C, qui va entraîner une trentaine de réactions chimiques responsables, entre autre, de la blancheur de la matière. Les quantités des différents matériaux composant la porcelaine Guy Degrenne sont bien sûr tenus secrets, le mélange assurant la solidité et la dureté des pièces de la marque.

La couleur, les chromos, la peinture

Pour ceux qui aiment la porcelaine décorée, une étape supplémentaire est nécessaire, nécessitant une main d’œuvre hautement qualifiée. Après avoir découvert le bureau où les graphistes réalisent les différents motifs, nous arrivons face à de grands automates d’impression où les « chromos », sortes de décalcomanies, sont imprimés à la façon de pochoirs et placés dans d’étonnants magasins métalliques aux dimensions impressionnantes. Chaque couleur est imprimée sur un film différent. La pigmentation ne se fait pas par de l’encre, qui ne tiendrait pas la cuisson, mais par des pigments minéraux adaptés. Les seuls couleurs possibles sont donc le bleu (cobalt), le rouge (fer), le pourpre (or), le jaune (cadmium), et le vert (chrome) Le travail des chromistes est donc d’autant plus dur que les couleurs sont limitées, il doit trouver le juste dosage entre deux à trois colorants pour restituer le bon colori après cuisson : tout un art!

Vient ensuite l’étape de la pose des chromos. là, l’aspect décalcomanie prend tout son sens, puisque la pose des motifs – toujours entièrement manuelle – se fait en déposant délicatement le film pigmenté sur les pièces en porcelaine. Le motif est ensuite tamponné à l’éponge pour enlever les bulles d’air.

Encore un étonnement sur le travail manuel : les fins liserés de couleur (ou mieux : d’or ou de platine) autour des assiettes ne sont pas peints mécaniquement, mais par des ouvrières chevronnées. D’un coup de pinceau sur le support mis en rotation, on obtient un tracé fin et précis… Ca semble simple, mais faire ça sans erreur toute la journée relève de l’exploit.

Un dernier atelier peinture nous attend : celui de la pulvérisation, utile pour les pièces intégralement colorées. Là, quelques ouvrières armées pistolets à peinture et protégées par des masques à gaz peignent les pièces rapidement et sans erreur. A côté d’elles, un robot tente de faire de même avec des assiettes, mais sans leur faire d’ombre au niveau rentabilité. Un détail : les ouvrières pèsent leurs pièces avant et après peinture, histoire de vérifier que la bonne quantité de pigment est apposée. Encore un détail que je ne pensais pas retrouver sur de la porcelaine de grande série (environ 4000 pièces quittent quotidiennement l’usine d’Alföld)

Une dernière cuisson est réalisée pour les pièces décorées. Deux températures sont possibles : la cuisson « petit feu » à 900°C qui fixe les couleurs et métaux sur l’émail, et la cuisson « grand feu » à 1300°C qui fixe les pigments dans l’émail : le décor devient inaltérable et brillant.

Voilà, vous savez (presque) tout de la porcelaine, matière précieuse du quotidien, vous pouvez vous rendre compte du savoir faire nécessaire à sa fabrication. On parle d’usine étant donné les quantités produites, mais il s’agit bel et bien encore d’un travail artisanal… A une plus grande échelle (le site d’Alföld compte 218 salariés)!
Si vous souhaitez savoir si vos pièces en porcelaine Guy Degrenne sortent d’Alföld, il suffit de regarder dessous : la production limougeaude du groupe est estampillée Porcelaine de Limoges, tandis que celle d’Alföld est simplement labellisée Porcelaine.

Après cette visite, nous nous sommes rendu dans le musée « point de souvenir » (Emlék Pont) de Vásárhely : unique en son genre, il présente, dans un bâtiment moderne et une spectaculaire scénographie signés par l’architecte Attila F. Kovács, l’histoire de la ville entre 1945 et 1990, sous la dictature communiste.

Les jours suivants nous ont permis de découvrir Budapest, entre blogueurs design et blogueurs culinaires, mais ça, c’est une autre histoire!
Encore merci à Guy Degrenne et à Montana & Co pour ce voyage.